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Industrie

Bobcat : des chariots télescopiques made in France

Le site industriel Bobcat de Pontchâteau, spécialisé dans la fabrication de chariots télescopiques, nous a ouvert ses portes. Visite guidée.


L’usine Bobcat de Pontchâteau (Loire-Atlantique) bénéficie de postes de production synchronisés selon un planning prédéfini. Les chariots télescopiques qu’elle fabrique étant conçus à la demande, cette organisation limite au maximum les stocks et optimise la production de la chaîne d’assemblage. Les tôles de structure de bras et de châssis, livrées après découpe laser, sont façonnées à l’aide de deux presses de 20 et 450 tonnes. Une fois pliées, elles sont assemblées par soudure continue sous flux. Un petit tas de sable protège ainsi la soudure de l’atmosphère. « Cette technique limite la déformation par la chaleur liée à cette opération, afin de maîtriser davantage la géométrie de la flèche, explique Laurent Gicquel directeur de ligne chariots télescopiques. La préparation des châssis fait appel au même procédé. »

 

3400 composants

Dans un espace spécifique, des opérateurs pointent les sous-ensembles les uns par rapport aux autres, afin de maximiser le temps de fonctionnement des neuf robots de soudure. Chaque flèche ainsi formée est pendue à un rail de 300 mètres de long. La cabine de grenaillage, investissement le plus récent de l’usine de Pontchâteau, est opérationnelle depuis l’été 2014. Douze turbines projettent, à 280 km/h, de petites particules d’acier selon un débit de 160 kg par minute. Ce traitement de surface mécanique engendre une légère rugosité de la pièce améliorant l’adhérence de la couleur. L’application d’une peinture primaire époxy précède celle d’une laque polyuréthane. Le séchage dure 25 minutes à la température de 85°C. Les pièces refroidissent avant de se présenter à la chaîne d’assemblage. Cette unique ligne de production, alimentée par plusieurs unités de prémontage, sert au montage d’une dizaine de modèles différents. Chaque machine se distingue de celles qui lui succèdent par sa combinaison spécifique d’options. Dans une zone de picking, les opérateurs installent les composants nécessaires au montage sur de petites servantes. Près de 210 fournisseurs approvisionnent l’usine Bobcat avec 3400 composants. Les monteurs habillent le châssis installé sur un chariot à hauteur réglable, évoluant sur un rail. Selon le concept plug&play, ils intègrent successivement les routages hydrauliques et électriques, les premiers calculateurs, la transmission pré-montée, les ponts, le moteur préparé puis la cabine. Ils mettent ensuite en place les vérins du bras. La machine engloutit ensuite le carburant, ainsi que l’huile nécessaire au remplissage du circuit hydraulique.

 

Un chariot fabriqué en dix jours

L’étape suivante consiste à purger ce réseau-là de l’air qu’il contient. Enfin, chaque chariot se voit doté des pneumatiques choisis, du carénage et du fluide de climatisation. « À l’issue du montage, chaque machine passe au contrôle qualité, assure Laurent Gicquel, Durant 3 heures, elle y subit des vérifications de conformité et de l’absence de fuites, des tests de performance et fonctionnels,… afin de s’assurer que toutes nos machines respectent un même standard. » La durée totale de fabrication d’un chariot télescopique prend 10 jours. Le délai moyen entre la commande et l’expédition avoisine, lui, six semaines. Environ 15% des machines issues de l’usine de Pontchâteau se destinent au marché français. Celles destinées aux marchés européens sont expédiées essentiellement par voie routière. Pour d’autres zones d’export, le fabricant privilégie l’option maritime avec un embarquement au Havre.

 

Retrouvez d’autres informations sur cette usine et sur la stratégie de conquête du marché des chariots télescopiques par Bobcat dans le prochain numéro de Matériel Agricole, à paraître début septembre.

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