Moissonneuses-batteuses Laverda, Fendt et Massey Ferguson. Breganze a refait la peinture

L'usine où sont fabriquées les moissonneuses- batteuses européennes du groupe Agco est située dans le cadre plutôt sympathique de la campagne vénitienne, à mi-chemin entre les côtes de l'Adriatique et la chaîne des Alpes. Mais cet emplacement géographique italien n'est pas sans poser quelques problèmes logistiques au constructeur. En effet, pour rejoindre leurs principaux marchés d'exportation, ses machines n'ont pas d'autre choix que de traverser les cols et les tunnels alpins ou d'être chargées à bord d'un cargo dans l'un des grands ports italiens. Dans le premier cas, les machines vont devoir affronter les routes hivernales et y subir l'agression des sels de déneigement. Dans le second cas, il leur faudra supporter l'attaque des embruns et des brouillards salins maritimes. Avant leur expédition, il est certes possible de les protéger de cires ou de graisses. Mais, pour le concessionnaire, cela signifie une nécessaire corvée de lavage à grandes eaux, c'est-à-dire un exercice que les mécaniques fines des moissonneuses- batteuses supportent mal. Pour Agco, qui possède, depuis 2010, l'intégralité de l'usine de Breganze et qui commercialise ses machines sous les marques Fendt, Massey Ferguson, Challenger et Laverda, il devenait impératif que ses automoteurs de récolte arrivent chez les clients dans un état identique à celui dans lequel ils sortent de leur ligne d'assemblage, mais aussi au même niveau de qualité que les tracteurs. Le groupe a alors dépensé près de 40 M€ depuis trois ans dans un programme de modernisation du site et de la gamme. La mise en place d'une toute nouvelle installation de peinture a précisément fait partie des grandes priorités de ce budget. L'outil vient tout juste d'être inauguré et il est impressionnant. Entièrement robotisé et construit dans un tout nouveau bâtiment de 6 000 m2, il est dimensionné pour accompagner la hausse de capacité de production qui devrait passer de 1 500 machines par an à 3 000 machines à l'horizon de 2018. Pour mémoire, en 2012, après le rapatriement de la fabrication des modèles à huit secoueurs et des hybrides assemblés dans l'usine danoise de Randers, le volume atteignait les 1 350 unités. Avant de passer dans une chambre de projection de peinture poudre par électrophorèse, les pièces sont trempées dans 14 bacs successifs pour y subir dégraissage, phosphatation, rinçage, apprêtage... Elles sont ensuite passées au four puis envoyées sur la chaîne d'assemblage. L'installation est conçue pour éliminer tous les défauts d'aspect tels que les coulures ou les effets peau d'orange sur les surfaces planes, mais aussi pour bien couvrir les surfaces les plus complexes... Ensuite, pour préserver la machine durant son expédition, les services de Breganze se sont inspirés des méthodes utilisées par leurs collègues de Ferrari. Ils ont fait concevoir des housses amovibles épousant les formes des moissonneuses-batteuses pour les emballer l'hiver. Pour atteindre les objectifs de développement de la productivité, des investissements ont aussi porté sur l'outil et les méthodes de production. Des robots de soudure de dernière génération sont venus prêter mainforte aux opérateurs chargés de fabriquer les barres de coupe.  

Alignée sur les autres usines Agco

  Comme dans les autres usines du groupe Agco, les ouvriers de Breganze se sont convertis aux méthodes de production inspirées de celles de l'industrie japonaise. Ils ont appris à réduire tous les gaspillages grâce au lean manufacturing. Ils ont été sollicités pour proposer des améliorations selon les principes du Kaizen. La méthode Kanban les a aidés à fluidifier les approvisionnements de leurs postes du travail. La prochaine étape concernera la réorganisation de la ligne d'assemblage. Celle-ci devrait s'étirer sur la place laissée vacante par l'ancienne chaîne de peinture. En parallèle, les équipes de recherche et développement travaillent à faire évoluer les gammes en liaison avec leurs collègues des autres sites du groupe, notamment ceux des usines de moissonneuses-batteuses d'Hesston (États-Unis), de Canoas (Brésil) ou de Shandong Dafeng (Chine), mais aussi ceux travaillant sur les ensileuses à Marktoberdorf (Allemagne) ou encore avec les équipes de Jackson (États-Unis) ou celles restées à Randers (Danemark).