Merlo. 100 millions d'euros pour construire le Turbofarmer II

Merlo. 100 millions d'euros pour construire le Turbofarmer II

Il est exceptionnel qu'un constructeur reparte d'une feuille blanche pour concevoir un nouveau produit. C'est pourtant ce que Merlo a réalisé pour ses chargeurs télescopiques Turbofarmer II. Dans la foulée, il a entièrement revu l'organisation de sa production.

Rarement le lancement d'une nouvelle gamme de chargeurs télescopiques s'est accompagné d'un tel investissement industriel que celui des Turbofarmer II. En les créant, Merlo a en effet voulu imaginer des produits totalement nouveaux, plus performants, plus sobres et plus confortables. Ils devaient également se montrer plus faciles à décliner dans de multiples versions pour répondre aux besoins de toutes les clientèles, mais aussi plus rationnels à industrialiser. Ces engins ont donc été décomposés en cinq modules : le châssis, les essieux, le compartiment moteur, la cabine et le bras télescopique. Ceux-ci sont assemblés en parallèle dans des ateliers spécialisés de l'usine du groupe à Cunéo (Italie). Ils y sont complètement finalisés et rigoureusement testés avant d'être réunis sur la ligne de montage finale. En combinant différents modules, le constructeur est capable de multiplier les versions sans augmenter la complexité de la ligne d'assemblage ni accroître les besoins en pièces de rechange.  

Les vérins, les essieux et les cabines fabriqués par Merlo

  Une telle architecture se montre également mieux adaptée pour accueillir des technologies innovantes, comme en témoigne le prototype TF 42.7 Hybrid à transmission diesel-électrique sur lequel est en en train de plancher le bureau d'études de Merlo. Pour industrialiser cette nouvelle gamme Turbofarmer II, le constructeur n'a pas lésiné. Il a investi près de 100 millions d'euros en trois ans afin de moderniser son usine et poursuit ainsi un développement qui ne s'est jamais interrompu en cinquante ans. Le site qui, en 1964, ne s'étendait que sur 40 000 m2 et ne comptait qu'un hangar de 3 000 m2, lorsque Amilcare Merlo et sa soeur Natalina ont démarré leurs fabrications, s'étend aujourd'hui sur 300 000 m2 dont 220 000 m2 couverts. Il a été notamment pourvu d'un nouveau centre logistique des pièces détachées ainsi que de lignes de fabrication entièrement automatisées pour les flèches télescopiques et les vérins. Il présente la particularité d'intégrer sur place une très large part de la production des composants. L'usine écoule ainsi près de 50 000 vérins par an. Elle fabrique elle-même les essieux, les cabines ainsi que les composants plastiques des tableaux de bord. Cette volonté de maîtrise de la plus grande part de la fabrication peut aller très loin dans le groupe Merlo. Il dispose, en effet, d'une division Electronics Departement chargée de concevoir et de développer les systèmes électroniques de contrôle de ses machines. Sa filiale Movimatica, installée à Turin, développe, pour sa part, des dispositifs de télétransmission et de gestion de flottes à distance. Cunéo reste toutefois le plus important site du groupe. Sur les 1 100 salariés employés par le groupe italien, plus de 900 y travaillent. Les gammes de chargeurs télescopiques restent ses productions majeures. Merlo se développe toutefois également avec ses engins d'entretien communaux Treeme ou des matériels de collecte d'ordures ménagères Tecno. Il réalise en tout près de 400 millions d'euros de chiffre d'affaires. Son plus grand marché se déploie en France avec 29 % de ses ventes, suivi de l'Allemagne (18 %) du Royaume-Uni (13 %) et de l'Italie (10 %).  

Descriptif technique : la nouvelle gamme Turbofarmer II

  En combinant deux motorisations, deux hauteurs de flèche, trois types de transmission hydraulique, Merlo est déjà parvenu à décliner sa nouvelle gamme de chargeurs télescopiques Turbofarmer II en une vingtaine de versions autour de trois modèles, les TF 38.7, les TF 38.10 et les TF42.7, des engins capables de porter 3,8 ou 4,2 tonnes à 7 ou à 10 mètres. Dans sa nomenclature, le constructeur italien indique, en effet, par le premier chiffre la charge maximale de l'appareil et, par le second, la portée de la flèche. Lors de la conception de ses nouvelles machines, il a porté une attention toute particulière à l'efficacité énergétique de la chaîne cinématique, disponible en trois versions. La plus simple est alimentée par un ensemble de pompes à engrenage et de distributeurs à centre ouvert. La plus évoluée comporte une pompe à cylindrée variable, des distributeurs load sensing et un séparateur de flux (flow sharing) autorisant jusqu'à trois mouvements simultanés quels que soient la charge ou le régime moteur. La transmission est supervisée par un contrôleur électronique capable d'ajuster automatiquement le régime du moteur en fonction des besoins et ainsi de le redescendre, par exemple, sur route, lorsque la pleine puissance n'est pas requise. L'entraînement est assuré par deux moteurs hydrauliques. À basse vitesse, ils travaillent tous les deux pour maximiser le couple. À grande vitesse, un seul reste en marche afin de limiter la consommation.  

Impressions de conduite

  Si Merlo reste encore discret sur la technologie de son prototype de chargeur hybride TF42.7 qu'il est en train de mettre au point, il a bien voulu nous le montrer en fonctionnement et même nous laisser le conduire. Sa technologie hybride, associant un moteur diesel et un moteur électrique, sait se faire discrète. Extérieurement, à part la décoration spécifique, seul le pack de batteries au lithium placé au-dessous du plancher de la cabine permet de le distinguer d'un matériel thermique analogue. En cabine, le chauffeur retrouve les mêmes commandes et le même tableau de bord. Un sélecteur lui permet de choisir l'un des trois modes diesel, hybride-diesel ou électrique. L'engin peut en effet cumuler toute la puissance de son moteur diesel de 56 kW et de son moteur électrique à aimants permanents. Il peut aussi, dans le mode hybride, choisir d'utiliser le moteur thermique comme source directe de puissance ou comme chargeur des batteries. Le mode électrique, enfin, est utile pour limiter les niveaux d'émissions polluantes ou sonores, par exemple, dans des travaux à l'intérieur d'un tunnel. C'est certainement dans ce dernier mode que l'engin se montre le plus spectaculaire. Il n'éprouve aucune peine à grimper les plus raides des rampes que Merlo a aménagées dans son centre de formation et de recherche. En cabine, passé l'étonnement de démarrer un appareil au moteur thermique arrêté, l'impression la plus étonnante est sa réactivité. Les fonctions hydrauliques de commande de levée de flèche, télescopage, cavage répondent aussi vivement que sur un engin thermique. L'appareil évolue en toute vivacité. À part le tranquille ronronnement des organes électriques et hydrauliques, rien dans son comportement ne le différencie vraiment de son équivalent thermique.    

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