« The final roar », le rugissement final. C’est ainsi que les services marketing d’AVR ont décidé de surnommer la Gen5 ou cinquième génération de leur arracheuse automotrice à 4 rangs Puma. En plus d’en améliorer la qualité de son nettoyage et son efficacité dans les chantiers, le bureau d’études du constructeur de Courtrai (Belgique) a voulu la rendre plus agile dans les conditions difficiles. « Le changement climatique, l’augmentation des surfaces de culture, l’alternance de périodes de sécheresse et d’inondation, des présences de cailloux et de mottes dures dans les parcelles, mais aussi une pénurie de main-d’œuvre conduisent à des exigences toujours plus strictes pour les arracheuses », constate-t-il. Ainsi, il a conservé le châssis à poutre centrale des précédentes générations permettant d’en équilibrer les masses à droite et à gauche et de protéger les tuyauteries des systèmes hydrauliques. Il a cependant revu ses trains roulant afin de lui permettre de supporter le poids en augmentation de la machine (28,5 t) tout en lui conservant sa maniabilité dans les tournières. AVR a, ainsi, prévu un original train arrière répartissant la charge sur toute la largeur. Pour cela les deux roues motrices principales chaussées d’imposants Michelin VF de 90 cm de large gonflés sous basse pression sont encadrées à l’avant et à l’arrière de deux essieux porteurs escamotables supplémentaires. L’ensemble peut pivoter de 24 °, soit 4° de mieux que la version 4 de la Puma. Le train avant chaussés de roues étroites de grand diamètre (jantes de 50 ou 52 pouces) autorise, pour sa part un impressionnant angle de braquage de 55 °.
La chaîne de récolte optimisée
Pour renforcer la performance globale de leur automotrice, le bureau d’études d’AVR a pris soin d’apporter des améliorations sur chacun des maillons de sa chaîne de récolte. Cela démarre par l’effaneuse dont la puissance du rotor a été augmentée de 40 %. Elle est désormais capable de décharger les résidus sur la droite ou la gauche. Cela se poursuit par les têtes d’arrachage. Leur contrôle en profondeur par diabolos ou capteurs les rend indépendantes des mouvements de la machine même dans des parcelles inégales. Leur changement, par exemple pour passer à un chantier d’arrachage d’oignons, ne réclame pas plus de 30 minutes. Cela continue avec les tapis de nettoyage. S’étalant sur 41,5 m2, ils gagnent 18 % par rapport à ceux de la précédente génération. Afin de protéger les tubercules, le constructeur a prévu de réduire les hauteurs de chute. Elle n’excède pas 30 cm entre le premier et le deuxième tapis et 33,6 cm entre le deuxième et le troisième. Leurs pentes ont également été réduites pour éviter tout roulement de tubercules, elles oscillent entre 16 ° et 24 ° d’angle avec le sol.
18 caméras pour surveiller la récolte
Dans la large cabine issue de la dernière génération X11 des fabrications Claas, le chauffeur surveille la conduite de la machine et de ses différents organes grâce à l’écran de contrôle de 18,5 pouces connecté à 18 caméras vidéo ainsi que par l’afficheur de l’ordinateur de bord. Avec son joystick, il règle indépendamment les vitesses de chacun des tapis et peut en inverser l’avancement en cas d’incident. En fonction de l’intensité de nettoyage qu’il veut imprimer, il peut aussi ajuster l’inclinaison et l’effacement du module de nettoyage à rouleaux VarioWeb spécifique au constructeur. La trémie de 10 tonnes est chargée par un élévateur annulaire adoptant un nouveau concept de barres et de pales en fibre de verre. Ce système plus léger et mieux amorti permettrait de limiter son impact sur les tubercules. Pour gagner en efficacité au déchargement, la trémie a été placée sur un berceau inclinable permettant d’en relever le côté droit de 41,2 cm. Cette astuce réduit l’angle du tapis de l’élévateur et ainsi gagne 50 % en débit. La portée de l’élévateur lui permet de franchir quatre rangs de culture et de décharger à une hauteur maximale de 4,10 m. La Puma Gen5 devrait faire l’objet d’une première présentation au public durant le salon allemand Agritechnica. En attendant la fabrication de 15 machines de présérie en 2026, AVR poursuit la campagne d’essais en conditions réelle des prototypes.
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