Joskin spécialise Bourges en production de bennes et épandeurs

Joskin spécialise Bourges en production de bennes et épandeurs
La stratégie commerciale de Joskin permet à Philippe Bardeau, le directeur de l'usine de Bourges, de lisser la production sur l'année pour travailler avec une équipe stable de salariés et ainsi préserver les compétences.
Le constructeur belge Joskin compte quatre sites de production répartis en Europe, totalisant près de 15 ha de bâtiments. Il dispose à Bourges, depuis 2002, d'une usine dédiée à la fabrication des remorques agricoles et de travaux publics à destination du monde entier. La France n'a pas été choisie au hasard car il s'agit du premier pays à l'export pour cette firme familiale. En implantant son usine de bennes à Bourges en 2002, l'entreprise Joskin a cherché à optimiser sa logistique car la France était à l'époque et demeure encore son premier pays client à l'export. La moitié des 500 remorques commercialisées aujourd'hui trouvent en effet acquéreurs dans l'Hexagone. La stratégie consiste donc à produire au cœur du marché principal. Le site français ne fabrique pas pour autant les bennes dans leur intégralité. Il produit les châssis, assemble les trains roulants, réalise la peinture et assure le montage final. Les caisses sont, elles, formées et mécanosoudées dans l'usine historique de Soumagne en Belgique. « Nos camions livrent l'unité de Bourges en transportant quatre caisses et des sous-ensembles sur leur plateau semi-remorque. Une fois sur place, ils rechargent des produits finis pour livrer des clients français ou rentrent en Belgique avec leur cargaison généralement composée de deux remorques », indique François Solek, responsable commercial France. L'entreprise familiale maîtrise parfaitement la logistique. Elle possède notamment une trentaine d'ensembles routiers qui relient les quatre usines réparties en Belgique, France et Pologne, pour un fonctionnement en flux tendu.   Des remises commerciales pour lisser la production Le site français, dirigé par Philippe Bardeau, emploie 35 personnes à temps plein et fait appel en complément à quatre ou cinq intérimaires. « Nous disposons d'une équipe stable car la production est lissée sur l'année grâce la politique commerciale de Joskin, souligne le directeur industriel. En pratique, nous encourageons financièrement les longs délais de livraison. Ainsi, l'acquéreur prêt à patienter huit mois se voit gratifier d'une remise de 8 %. En revanche, s'il ne peut attendre que quatre mois, il se contente d'un escompte de 4 %. » La commercialisation de matériels labellisés WinPack constitue aussi un avantage en termes d'organisation. Cette finition représentant la moitié des ventes de remorques ne correspond pas à une offre produit dépouillée. Elle rassemble, au contraire, une liste d'équipements les plus couramment demandés. Sous cette appellation, il est donc possible de trouver une remorque à trois essieux homologuée à 40 km/h. Les modèles WinPack présentent l'intérêt d'être fabriqués en série et améliorent ainsi l'efficacité des lignes de montage.     L'ultime précision de la découpe laser L'usine de Bourges assure également la fabrication des épandeurs à fumier Ferti-Space à caisse large. Contrairement aux bennes, ces appareils sont, eux, soudés en intégralité sur le site français. Les tubes composants leur châssis sont, comme ceux des bennes, les seuls éléments en acier stockés et transformés sur place. Toutes les autres pièces sont découpées au laser à Soumagne et acheminées par camion. « La découpe laser garantit une parfaite précision d'assemblage. Elle permet, par exemple, de repérer les points où chaque élément doit prendre place », souligne Philippe Bardeau. La soudure réalisée à Bourges est entièrement manuelle. Celle des châssis se déroule en deux étapes. La première correspond au pointage de l'ensemble des pièces. Cette préparation dure de 3 à 12 heures en fonction de la taille et de la complexité du véhicule. La seconde étape est dédiée à la soudure finale. Un opérateur travaille ainsi entre 4h15 et 13 heures sur le même ensemble. Après la mécanosoudure, les caisses et les châssis sont pré-assemblés avant de repartir individuellement pour le traitement de surface. Une cabine de grenaillage se charge de décaper les petites et grandes pièces métalliques. En revanche, elle n'assure pas le nettoyage des vérins et des essieux qui, eux, subissent un traitement dégraissant phosphatant. La peinture est réalisée dans deux cabines successives par des opérateurs appliquant respectivement une couche primaire d'accrochage et deux passages de laque de finition. Le séchage est ensuite effectué dans un four à 85 °C pendant 45 minutes. Les dernières étapes de fabrication correspondent à l'accouplement définitif de la caisse avec le châssis et au montage des différents faisceaux hydrauliques et électriques. En fin de chaîne, une zone de contrôle qualité valide la conformité du véhicule en fonction de la commande et donne le feu vert pour l'expédition. [metaslider id=47932]

Réagir à cet article

Sur le même sujet

Irrigation

Agri Solution place l’enrouleur sous haute surveillance

Part de marché

Les outils non animés à disques se portent bien

Elevage

Des autochargeuses Jeulin plus stables

Utilitaire

John Deere Gator XUV, le confort grimpe

Matériels de pommes de terre

Grimme trouve un partenaire en Inde

Semoir

Un semoir Sulky épuré

Epandeurs d'engrais

Le Kubota DSXLW épand les engrais plus vite

Semis

Une double dent Dale Drills pour semer en direct

Equipement

Une station à la ferme Beiser environnement