Lely Campus. Un complexe industriel écologique et innovant

Lely Campus. Un complexe industriel écologique et innovant

Le site de production flambant neuf de Lely, construit à Maassluis (Pays-Bas) et en service depuis fin 2013, concentre l'ingénierie et le montage des équipements destinés à l'élevage. Pour optimiser les conditions de travail de ses employés, la firme néerlandaise n'a pas lésiné sur les moyens et a mis en place une organisation rigoureuse. Matériel Agricole vous invite à découvrir les lieux.

«Le bâtiment industriel le plus durable et économe en énergie d'Europe ! » C'est en ces termes que Lely a présenté, pour la première fois, son nouveau complexe de production à la presse internationale. La construction, implantée juste à côté de l'usine existante de Maassluis (Pays-Bas), occupe l'emplacement même de l'atelier de construction originel de la firme. L'ouvrage, qui s'étend sur 7,5 hectares, compte 22 500 m² de surface de production et 10 500 m2 de bureaux et de locaux sociaux. Il rassemble sous un même toit 800 salariés. Hall de montage, salles de travail dédiées aux ingénieurs et à l'équipe dirigeante, restaurant d'entreprise, hall d'accueil et d'exposition... Cette extension, opérationnelle fin 2013, fut inaugurée officiellement le 30 janvier 2014. Elle se caractérise par sa performance environnementale particulièrement élevée.  

Un espace unique, dédié aux équipements d'élevage

  Au beau milieu du hall de montage, un puits de lumière naturelle éclaire arbustes et herbes hautes s'épanouissant sur une centaine de mètres carrés. Sur les chaînes de production, les monteurs assemblent, cinq jours par semaine et de 7 heures à 16 heures exclusivement, les équipements d'élevage commercialisés par la firme. Le processus de production suit une démarche de lean manufacturing. À l'extrémité du bâtiment, le service de contrôle qualité vérifie la conformité des pièces et composants livrés par les fournisseurs. L'une des zones de montage est dédiée au bras robotisé de l'automate de traite Astronaut A4, une autre au robot lui-même. La capacité de production journalière s'élève à 8 Astronaut, soit 1 960 unités par an, dans cette configuration de main-d'oeuvre, mais peut être bien supérieure en cas de forte demande. Dans une autre zone de l'immense hall de montage prennent forme les robots d'alimentation Vector. Des espaces limitrophes accueillent l'assemblage de l'automate poussefourrage Juno et du robot de raclage Discovery. De part et d'autre de chaque ligne, une multitude de petits chariots, sur lesquels sont posées des palettes de pièces et les composants nécessaires au montage, alimentent les opérateurs. Des guides fixés au sol les contraignent à conserver précisément leur alignement quasimilitaire perpendiculaire à la chaîne.  

Des brevets en guise de décoration

  En bout de chaîne, des opérateurs testent les produits. Chaque Juno subit ainsi une vérification de 15 à 20 minutes. L'Astronaut A4, dont le montage a duré deux jours et demi, est, quant à lui, soumis à l'un des quatre bancs d'essai pendant deux heures et demie. Après cette étape de validation, les produits transitent brièvement dans l'aire des expéditions. Elles n'y séjournent en général qu'un à deux jours, la production n'étant lancée que sur commande. Une partie entièrement cloisonnée du hall abrite le département recherche et développement. Ici, rien ne filtre ! Ailleurs, les dirigeants ont voulu une bâtisse avec un maximum d'ouverture. Des équipes d'ingénieurs, depuis leur poste de travail situé à l'étage en périphérie de la zone de production, peuvent visualiser les chaînes de montage à travers de grandes baies vitrées. Dans les salles de réunion, point de tableau : les employés exposent leurs idées sur des vitres. L'équipe dirigeante ellemême travaille dans un espace ouvert accessible par chaque salarié. Le toit de l'immeuble accueille le restaurant d'entreprise, un terrain de basket ainsi qu'un parking de 520 places limitant ainsi l'emprise au sol. Vingtdeux places sont d'ailleurs dédiées aux véhicules électriques, dont celui du P.-d.g. de la société Alexander van der Lely. Autre détail conforme avec l'orientation écologique du bâtiment : les deux ascenseurs recueillent et exploitent l'énergie générée pendant leur descente. Dans certains couloirs, des plans industriels de produits brevetés ornent les murs en guise de décoration. Rien d'étonnant dans une société où l'innovation est de rigueur.    

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