Manufacture de pneumatiquesAlliance en Terre promise

Alliance en Terre promise
L'usine Alliance d'Hadera (Israël) constitue l'une des trois fabriques du manufacturier Alliance Tire Group,
Le manufacturier Alliance Tire Group, racheté fin mars par le Japonais Yokohama, nous a ouvert les portes de son usine israélienne d'Hadera. Une occasion de découvrir le mode de production de cet acteur majeur dans les pneumatiques agricoles.Unique site industriel dédié à la construction de pneumatiques en Terre sainte, l'usine Alliance Tire Israël (ATI) d'Hadera, au nord de Tel Aviv, appartient au manufacturier indien Alliance Tire Group. Dans les bâtiments de production, les 640 salariés juifs, musulmans, druzes et chrétiens se côtoient pacifiquement, comme pour se jouer des incessantes tensions religieuses secouant le pays. La création de la manufacture remonte au milieu du XXe siècle. Face à l'afflux d'immigrés de la diaspora (près de 900 000 personnes supplémentaires en à peine un an et demi), l'état d'Israël décida d'ouvrir de nombreuses fabriques, dont une dédiée à la fabrication de pneumatiques. Aujourd'hui privatisé, ce site industriel bénéficie d'avantages structurels. « La situation géographique stratégique d'Israël facilite l'acheminement de 98 % des matières premières importées, explique Isia Tchetchik, le président d'ATI. Elle favorise également l'expédition des pneumatiques par voie maritime, exportés à 98 %. De même, le coût de la main d'œuvre, quoique plus élevé qu'en Inde, ne dépasse pas 17 €/h en Israël, alors qu'il atteint plus de 25 €/h en Europe. » La masse salariale constitue toutefois, et de loin, le premier poste de dépenses pour le manufacturier. Pour gagner en compétitivité, Alliance a déjà réduit le besoin en main d'œuvre de 38 h/t à 30 h/t de pneumatique, principalement en favorisant la coopération entre les ouvriers et leurs supérieurs. Le deuxième poste de charges est occupé par l'énergie. Dans ce domaine-là, le fabricant a bénéficié du savoir-faire de sa maison-mère indienne, en abaissant sa consommation de 1 600 à 1 000 kWh par tonne produite.  

   Sept étapes de fabrication

La fabrication d'un pneumatique, organisée selon la méthode du lean manufacturing, se déroule en plusieurs étapes. La première consiste à chauffer un mélange de caoutchouc synthétique et naturel, puis à le transférer sur une presse à plusieurs cylindres de gros diamètre. La bande de caoutchouc ainsi constituée, contrôlée sur le plan qualitatif, est ensuite fusionnée avec une ceinture d'acier ou combiné à des fibres nylon ou polyester. Vient ensuite la séquence de façonnage, au cours de laquelle un opérateur enroule la matière préparée sur un support à l'aide de l'une des nombreuses machines que compte l'usine. Le pneu une fois constitué passe dans l'une des 60 moules chauffants, pressé et cuit à 150 °C pendant une à deux heures : c'est là qu'il adopte sa forme finale. Dans la dernière phase, le département des tests évalue en statique les caractéristiques des nouveaux pneumatiques telles que la forme, la flexion, la capacité d'amortissement, la distribution de la pression au niveau des crampons, la circonférence ou encore les différences de pression selon les courbes de charge et de décharge. Il vérifie également, de façon dynamique, la résistance de la carcasse par des séquences de roulement en chargeant le pneumatique bien au-delà des conditions d'utilisation normales.  
« Les agriculteurs européens constituent la principale source d'inspiration pour le développement de nouveaux pneumatiques », indique Isia Tchetchik, président d'Alliance Tire Israël.
Jusqu'à 40 000 t de pneus par an L'activité de l'unité de production israélienne reste largement profitable. En 2015, l'usine ATI, qui affiche une capacité de production annuelle de 40 000 t, a dégagé un bénéfice avant impôts de 28 M$ pour un chiffre d'affaires de 150 M$. Le marché du Vieux Continent compte beaucoup pour ATG. Il génère d'ailleurs la moitié du chiffre d'affaires du groupe. L'entreprise, qui vient de renforcer l'effectif de cette zone géographique, possède sur place des experts techniques, des responsables marketing et des ingénieurs de terrain pour rester proche de la clientèle et organiser la distribution. « Les agriculteurs européens paraissent bien plus informés sur les pneumatiques qu'outre Atlantique, poursuit Isia Tchetchik. Ils constituent une source d'idées pour le développement de nouveaux produits mais également un débouché pour nos lignes les plus sophistiquées ! »
Chaque jour, le service des expéditions charge une vingtaine de containers, soit l'équivalent de 700 pneumatiques.
   

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