L’élargissement des différentes gammes de produits chez Amazone oblige le constructeur à investir régulièrement dans son outil industriel. Après l’ouverture il y a deux ans de l’usine d’Hude-Altmoorhausen, là où sont produits les semoirs, le constructeur a inauguré il y a quelques mois le site de Bramsche, dédié à la pulvérisation.
Fruit d’un investissement de 15 M€, ce dernier se situe à une vingtaine de kilomètres de Hasbergen-Gaste, siège historique de la marque. Il est prévu pour être le fief de l’assemblage des différents modèles de pulvérisateurs, à l’exception de l’automoteur Panterra. Implantée au bord de l’autoroute 1, l’usine flambant neuve s’étend sur une surface totale de 24 ha. Les bâtiments couvrent, quant à eux, 16 000 m2. Actuellement, deux lignes de montage sont fonctionnelles. Elles s’étendent chacune sur une longueur de 135 m pour une largeur de 25 m. L’une est dédiée aux pulvérisateurs traînés UX, tandis que l'autre effectue l’assemblage des modèles portés UF et UF 02, ainsi que des sous-ensembles. Amazone a prévu la possibilité d’atteindre quatre lignes de montage dans le futur.
L’usine emploie actuellement une centaine de salariés, dont une grande partie provient du site de Leeden, où étaient fabriqués les pulvérisateurs traînés UX. Le déplacement de la production des matériels de pulvérisation vers l’usine de Bramsche permet de gagner de la place sur le site de Hasbergen-Gaste qui assemblait les modèles portés, mais aussi à Leeden. Seule la production des automoteurs Panterra reste, pour le moment, sur ce dernier site, aux côtés des semoirs Primera. L’usine de Hasbergen-Gaste conserve, pour sa part, l’assemblage des épandeurs à engrais.
11 000 références de pièces en stock
Afin d’alimenter en permanence les lignes de montage, l’usine de Bramsche dispose d’un magasin de pièces détachées automatisé, d’une surface de 3 000 m2. Ce dernier rassemble 11 000 références. Sur les espaces de stockage extérieurs, les cuves et les châssis attendent d’être assemblés depuis l’un des huit postes de montage de la ligne. Une fois la machine assemblée, celle-ci subit différents tests afin de vérifier le bon fonctionnement de la partie hydraulique. Chaque pulvérisateur est également mis en eau afin d’assurer leur réception grâce à un banc d’essai. Le hall, enfin, permet de déplier des rampes d’une largeur maximale de 40 m.
