Pour célébrer ses 75 ans, Rolland avait rassemblé sur son site de Tréflévénez un bel échantillon des véhicules de sa gamme. Un de ses tous premiers véhicules en bois à plateau et ridelles présenté non loin des plus récents épandeurs à fumiers certifiés Eco-Epandage ou des remorques monocoques Rollspeed permettait de mesurer le chemin parcouru depuis 1946, date de la création de l’entreprise. À l’époque Joseph Rolland, âgé de 21 ans s’installait dans le métier à Pencran (Finistère). Après qu’une deuxième génération, notamment Jean-Yves Emily, P.-d.g. à partir de 1978, est parvenue à donner à l’entreprise une dimension industrielle, c’est désormais au tour de la troisième génération à être aux commandes. La présidente, Béatrice Le Gall, petite fille du fondateur est secondée par Myriam Émily, directrice générale, et d’autres membres de la famille placés à divers postes à responsabilité. Le déménagement en 2005, de Pencran vers une toute nouvelle usine à Tréflévénez, a permis au constructeur de se doter d’un outil de production performant. Depuis son agrandissement de 800 m2 en 2016, les 32 000 m2 de surface du bâtiment lui offre une surface suffisante pour assumer un volume de production le plaçant en tête de la spécialité en France. En 2021, avec son effectif de 235 personnes, il devrait produire 1 500 véhicules, pour un chiffre d’affaires de 38 M€ dont 23 % réalisés à l’exportation.
Un outillage à la mesure
Le métier des remorques agricoles présente ses particularités. Leur taille et leur gabarit réclament des zones de travail, des moyens de levage et des outillages dimensionnés en conséquence. La diversité d’un catalogue s’étendant de la benne monocoque à l’épandeur en passant par les bétaillères ou les porte-engins, eux-mêmes déclinés dans un grand nombre de variantes ou de montages d’essieux spécifiques exigent une grande flexibilité de la production. La grande majorité des opérations de soudage et de montage des véhicules restent manuelles. L’intégralité des tôles et profilés sont découpées, pliées et soudées sur place. Une société sœur, Oxybest, spécialisée dans la découpe laser et plasma, prépare 16 t de pièces par jour. Les outils les plus à la pointe de la technologie ne sont pas absents du site. Un centre d’usinage numérique permet, par exemple, à Rolland de préparer des pièces de mécanique fine tel que des pivots ou des charnières. Une installation robotisée est capable de souder l’intégralité du flanc d’une benne. Comme les clients attendent le même niveau de fini pour leurs remorques que pour les autres familles de machines agricoles, l’installation de peinture occupe une surface importante de l’usine. La cabine de grenaillage et les multiples bains de dégraissage, rinçage, phosphatation puis peinture poudre par cataphorèse sont au niveau de ce qu’il est possible de découvrir dans les usines des grands noms du machinisme international. La seule différence est le dimensionnement de l’installation, à l’échelle des véhicules du constructeur breton.
Des réglementations contraignantes
La récente évolution de la réglementation sur l’homologation a été prise très au sérieux par Roland. Il a dû se plier aux exigences d’un arrêté ministériel de 2016 demandant de redéposer un dossier d’homologation pour toutes les gammes de véhicules et, en 2020, de respecter de nouvelles obligations de protection des automobilistes en cas de choc. Il a pour cela développé ses propres dispositifs anti-encastrement et les a fait certifier par l’Utac. Ces procédures sont complexes et ont réclamé de dédier plus d’une personne à plein temps sur le sujet. Le contrôle des inspecteurs de l’Utac porte non seulement sur le dispositif de sécurité mais aussi sur l’outillage de production ou les capacités techniques des opérateurs de soudure. Ensuite les services des Dreal vérifient, entre autres, que ces barres sont positionnées selon des cotes très précises par rapport au sol et l’arrière de la remorque
