Devant un bâtiment flambant neuf regroupant 300 m2 de bureaux, Bruno Chevance, à la tête de l'entreprise du même nom, nous a accueillis à la veille d’une journée portes ouvertes sur son site de Grâces, dans les Côtes-d'Armor, à côté de Guingamp. Une occasion pour le constructeur de fêter ses 60 ans en accueillant l’ensemble de ses 50 salariés et les représentants de ses 60 concessionnaires. Les invités ont eu le privilège de découvrir la nouvelle gamme de remorques monocoques Optima. Son lancement concrétise la rationalisation de l’offre du constructeur.
« L’accumulation des contraintes réglementaires liées aux normes de freinage ou aux barres anti-encastrement nous a conduits à refondre l’ensemble de nos gammes. Nous voulions également préserver le haut niveau de qualité de notre construction, tout en restant commercialement compétitifs face à la concurrence », souligne Bruno Chevance.
Une gamme de remorques simplifiée
Les trois gammes existantes (First, Farmer et Welter) disparaissent ainsi au profit de l’Optima. Les premiers exemplaires, sortis cet automne, viennent renforcer une production en constante progression.
« Nous prévoyons de dépasser les 300 unités sur l’année 2025 », indique le dirigeant. Les remorques monocoques en représentent la majeure partie, notamment les plus gros modèles. « Les trois essieux alimentent la moitié de nos ventes de bennes agricoles », ajoute-t-il. Si celles-ci constituent le principal débouché de l’usine, Chevance a su étoffer en parallèle son portefeuille de produits.
Un espace de stockage agrandi et goudronné
Le constructeur propose ainsi trois déclinaisons de remorques TP et deux épandeurs à caisse étroite. Il produit par ailleurs des plateaux, des bétaillères, des remorques légumières et des lames à ensilage. De quoi justifier l’agrandissement de la zone de stockage des véhicules sortant de l’usine et de certaines matières premières et composants. Le Breton vient de goudronner l’ensemble de ses 15 000 m2 de surface extérieure. Il dispose également, depuis une dizaine d’années, d’un magasin de stockage des pièces abrité sous un bâtiment de 900 m2 jouxtant l’usine. Sa gestion est assurée par un logiciel ERP intégrant tout le suivi des flux de l’entreprise.
Un outil industriel taillé pour la qualité
Au moment d’entrer dans l’usine, dont l’ambiance vient d’être améliorée par une nouvelle centrale d’aspiration des fumées de soudure, nous remarquons le stock d’acier prêt à être transformé. À notre étonnement, certaines tôles sont protégées individuellement sous un film plastique.
« L’usage d’acier suédois à haute limite d'élasticité de première qualité est devenu notre signature. Cela nous permet, par exemple, de réduire les besoins de renfort sur les caisses au profit du design et de la charge utile », se félicite Bruno Chevance.
Outre un banc de découpe plasma, le travail des tôles est réalisé depuis une dizaine d’années au moyen d’une plieuse de 8 m de long et de 700 t de puissance.
« Elle assure le pliage des côtés d’une benne en une seule pièce. Ce procédé permet à la fois de gagner du temps, de limiter les soudures et d’accroître la robustesse », indique le dirigeant.
Le constructeur breton maîtrise une grande partie de sa production grâce, notamment, à un bureau d’études constitué de quatre personnes.
De nouveaux tests pour respecter les normes de freinage
« Nous faisons très peu appel à la sous-traitance, et nous privilégions les fournisseurs français pour les composants que nous ne fabriquons pas, comme les essieux ou les vérins », explique Bruno Chevance.
L’usine dispose de sa propre cabine de peinture. Appliquée en deux couches de poudre suivies d’une cuisson, celle-ci offre une finition très lisse grâce à un process au secret bien gardé. À la sortie de la chaîne, chaque véhicule est testé. Un nouveau pont-bascule vient d’être installé pour garantir un réglage précis du correcteur de freinage imposé par la technologie en double ligne. La production est écoulée par l'intermédiaire d’un réseau de distribution couvrant la majeure partie du territoire.
« La période de crise sanitaire et les nouvelles exigences d’homologation nous ont conduits à mettre en pause notre développement à l’export », indique le chef d’entreprise.
