Implantée au cœur de la Haute-Saône, en Franche-Comté, l’usine John Deere d’Arc-lès-Gray, souvent appelée la « John » par ses salariés, est connue principalement pour la fabrication des presses à balles rondes et des chargeurs frontaux. Deuxième employeur du département derrière Euroserum (groupe agroalimentaire), elle occupe 420 salariés et peut atteindre 600 salariés en totalisant les intérimaires pendant les pics de production.
Toute la gamme des presses à balles rondes John Deere, à savoir les chambres fixes FM et FR, les machines à chambre variable VM et VR, ainsi que les combinés presses-enrubanneuses sont fabriqués au sein de ce site industriel. Il en va de même pour les chargeurs frontaux avec les gammes M et R, dédiées aux tracteurs des séries 5E,5M/6M et 6R, allant jusqu’à 250 ch. Ces produits sont commercialisés dans une grande partie du monde, principalement pour l’Europe, le Moyen-Orient, l’Asie et l’Océanie.
« Le marché cyclique des presses à balles rondes nous a poussés à diversifier les moyens de production de notre site afin de lisser le travail des chaînes de fabrication et de nos équipes tout au long de l’année », explique Jean-Michel Petit, le directeur de l'usine d’Arc-lès-Gray.
Produire aussi pour d’autres sites
La marque John Deere emploie 80 000 salariés dans le monde entier et dispose d’une centaine de sites de production répartis sur les cinq continents.
En 2017, « la John » démarre alors la fabrication de relevages avant réservés à certains modèles de tracteurs de la série 6M/6R fabriqués sur le site de Mannheim, dans le sud-ouest de l’Allemagne. L’année 2020 signe l’arrêt de la production des faucheuses traînées, intégralement remise à Kuhn, ainsi que celle des presses à moyenne densité, délocalisée sur un site John Deere à l’étranger. Cette décision a permis aux ingénieurs du bureau des méthodes de revoir l’optimisation et l’organisation de la ligne de production pour l’arrivée de la nouvelle série 2 de presses à balles rondes lancée sur le marché l’année dernière. L’investissement pour cette famille de produits s’élève à une dizaine de millions d’euros.
Depuis 2024, l’usine compte deux autres lignes de produits de la marque au cerf, à savoir les convoyeurs des moissonneuses-batteuses des séries T et S équipées du suivi de terrain Hillmaster et les systèmes de prétraitement des gaz d’échappement pour les tracteurs fabriqués à Mannheim. L’usine a également étendu la fabrication à tous les relevages des tracteurs de la marque fabriqués en Europe. Ces éléments sont ensuite respectivement envoyés à Zweibrücken (Allemagne), sur les lignes de montage des machines de récolte, ou à Mannheim, sur celles des tracteurs.
Flux tendu
L’usine s’appuie sur une stratégie inspirée du toyotisme, permettant de travailler en flux tendu, sans stock de pièces, afin de réduire les gaspillages de matière première, d'optimiser la place et d'harmoniser la production. La fabrication des pièces mécano-soudées et les lignes de montage dédiées aux presses à balles rondes et aux chargeurs frontaux utilisent 80 % de la surface du site, dont la partie couverte représente 44 000 m2. Sur les 20 % restants prennent place les lignes affectées aux accessoires cités précédemment. Des investissements conséquents dépassant les 10 millions d’euros au cours des dernières années ont permis de moderniser les lignes de production, comme celle des chargeurs frontaux.
L’usine arcoise dispose d’un outil 4.0 grâce à une robotisation des tâches répétitives ou encore à une digitalisation des postes clés. La « John » compte 42 robots, dédiés principalement à la soudure, mais aussi à la découpe laser numérique, et 7 plieuses à commandes intelligentes pour former les éléments mécaniques qui composent les différentes machines agricoles fabriquées ici. Chaque année, le site consomme environ 5 000 t de tôles d’acier. Celles-ci, allant de 3 à 15 mm d’épaisseur, sont découpées, pliées et soudées sur place. Aucun usinage n'est en revanche réalisé à Arc-lès-Gray. John Deere sous-traite les pièces de fonderie, forgées et usinées par des fournisseurs pour la plupart locaux.
Artisanat industriel
Pour les chargeurs frontaux, par exemple, l’intégralité de la fabrication des brancards est réalisée par des robots de soudure. Une première passe concerne le pointage des éléments mécaniques composant le brancard – de la même manière que le sont les pièces des presses. Les cordons de soudure sont ensuite exécutés par des robots, en respectant et en contrôlant la déformation générée par la chaleur des pièces en acier. Les soudures les plus compliquées restent la prérogative des opérateurs qualifiés.
Les équipes de la « John » maîtrisent également la soudure d’éléments en fonte, tels que les pièces destinées aux relevages avant des tracteurs. Sur les lignes de montage, les salariés sont polyvalents. Ils sont formés pour travailler sur différents postes afin de limiter la répétabilité des tâches au quotidien. Les pièces fabriquées en flux tendus et selon la demande, sont mises à leur disposition de chaque côté de la ligne. Elles sont à portée de main, à moins de 1,5 m, à l'instar des pièces et outils nécessaires à leur montage. L'ensemble des transformations de l'outil de production a permis au site d’atteindre un niveau de qualité élevé des produits.
« Nous sommes des industriels artisants », se félicite Jean-Michel Petit, qui ajoute : « Nous avons aussi abaissé les nuisances sonores au sein de la production et réduit le risque sécurité par l'absence de chariots élévateurs dans les allées, remplacés par des robots électriques assurant le déplacement des pièces dans l’usine, à l’image d’“Huguette” et de “Johnny”. »
Ces automoteurs de petite taille circulent librement dans les allées et tractent à la queue leu leu les chariots supportant les pièces. Ils alimentent ainsi les postes affectés à la soudure des pièces entre elles. D’autres robots, plus imposants mais capables, eux aussi, de circuler dans les allées, prennent le relais et viennent se positionner sous des structures adaptées pour supporter elles-mêmes des composants mécano-soudés, comme un demi-châssis de presse, et ainsi gérer la logistique et approvisionner en éléments les lignes de montage. Dans leur parcours, ces robots de manutention ravitaillent également le poste de peinture.
La « John » utilise le procédé de peinture poudre. Après nettoyage, les pièces sont chargées négativement. La peinture, projetée sous charge positive, est alors attirée vers elles. Cette technique permet d'obtenir une couche fine et uniforme sur l'ensemble de la surface. Une cuisson dans un four à gaz, à 200 °C pendant environ 1 heure, assure ensuite une adhérence optimale de la peinture au support, ainsi qu'un bon niveau de finition.
Un site bas carbone ?
Sur le site d’Arc-lès-Gray, seule la peinture verte est appliquée. Les jantes des presses, uniques composants de couleur jaune, sont livrées complètes, avec les pneus montés. Nul besoin pour la « John », donc, de disposer de poudre jaune. De quoi abaisser les pertes et la pollution lors du nettoyage des pistolets à peinture.
« Nous cherchons toujours à nous améliorer. Actuellement, nous avons abaissé de 30 % nos émissions de carbone par rapport à 2021 », souligne Jean-Michel Petit. « Nous traitons l’eau destinée au nettoyage des pièces avant par osmose. Nous avons doublé cette solution pour réduire la perte en eau. À l’extérieur, nous avons également fait recouvrir les parkings des voitures avec des panneaux photovoltaïques, ce qui diminue, là aussi, notre consommation d'électricité. Enfin, nous sommes en réflexion sur un projet avec GRDF et de potentiels agriculteurs du secteur afin de faire produire du méthane qui alimenterait le four dédié au poste de peinture. Des projets qui devraient nous permettent, dans un futur proche, d’abaisser encore notre bilan carbone », conclut le directeur de l'usine.
