Victor Joskin fonde son entreprise de travaux agricoles en 1968 en Belgique. Au fil du temps, les activités de réparation et d’importation de matériels agricoles se développent. Mais ce n'est qu'au début des années 1980 que la fabrication de machines se met en place. La première tonne à lisier, outil phare du fabricant, voit ainsi le jour en 1984. Aujourd'hui, Joskin en est à son numéro de série 42 000, représentatif du nombre de machines fabriquées depuis le lancement. La gamme s’est étoffée au fil des années, et le catalogue rassemble désormais des tonnes à lisier, des épandeurs à fumier, des bennes agricoles et de TP, des remorques, des plateaux, des cuves de transfert, des bétaillères, des herses de prairie et des malaxeurs de fosse. Les bennes agricoles, par exemple, arrivent à présent aux numéros de série 10 000.
Le groupe dispose à présent de six sites de production, à la suite d'opérations de croissance interne et externe comme la construction d’une usine en Pologne, le rachat de Leboulch en France ou encore le montage d’un site au Luxembourg. Il produit 90 % de ses pièces en interne et n’achète que des éléments tels que les pneus, les pompes, les essieux ou les cardans. En matière de logistique et de livraison, les composants et les machines gravitent entre les usines par camion. Le constructeur en possède une trentaine, assurant aussi la livraison dans le réseau à travers l’Europe. En plus de la conception et de la fabrication de matériels, Joskin a développé deux autres activités. La première, à travers son entité Joskin DistriTech, consiste à importer, en exclusivité, huit marques de matériels agricoles pour la Belgique. La seconde, baptisée « Service régional Joskin », repose sur la vente, la maintenance, le dépannage et la réparation de machines agricoles, à travers une concession distribuant, entre autres, la marque Fendt.
Joskin Polska, siégeant sur la commune de Trzcianka, au nord-ouest de la Pologne, constitue le plus gros site du constructeur. Avec plus de 25 ha dont 72 000 m2 de bâtiment, les ateliers de chaudronnerie, de montage et de galvanisation, ou encore le stockage se côtoient. L’implantation de l'usine, inaugurée en 1999, fut une aubaine pour les habitants locaux. Aujourd’hui, près de 400 personnes y travaillent.
La chaudronnerie, l’atelier phare
Les aciers dans lesquels seront usinées les pièces à assembler arrivent « brut » sur le site, en plaques, en tiges et sous d'autres formes. Joskin réceptionne plus de 15 000 t de tôles plates chaque année. Ces dernières possèdent différents degrés de résistance selon les machines qu’elles se destinent à former. À titre indicatif, le niveau minimal de résistance requis pour une caisse de benne agricole est de 42 kg/mm2 (420 MPa.mm-4 de résistance). Cet acier est nommé « S420 ». Pour une caisse de benne TP, l’acier employé est de type Hardox, dont la valeur exigée par Joskin doit atteindre 120 kg/mm2. Chaque modèle possède ainsi son certificat. Ces tôles passent d'abord à la découpe laser, avant d'être façonnées par des plieuses selon des angles donnés afin de former, par exemple, des parois de bennes ou des cuves de tonnes à lisier. L’usine totalise six plieuses à commande numérique.
Interviennent ensuite les opérations de pointage et de soudage. Des gabarits spécifiques ont été conçus pour les différentes pièces. Les dimensions les plus importantes sont confiées à des robots soudeurs. Ces derniers sont affectés à des pièces précises : certains se chargent des cuves, et d’autres des caisses. Après cette étape, c’est aux chaudronniers de mettre à profit leur talent. Ces salariés expérimentés et locaux façonnent les machines afin d’accueillir toutes les pièces annexes. Ils vont, par exemple, découper les supports d’axes ou de tuyaux, ou encore souder les ailes.
Un processus précis pour la peinture
L’application de la peinture est précédée du grenaillage. Ce procédé consiste à projeter des microbilles d’acier sur les pièces afin de les nettoyer en profondeur et d'assurer une meilleure rugosité du matériau pour un maintien accru des revêtements qu'il va accueillir. Une couche de primer époxy – un fixateur – est ensuite appliquée. La peinture, enfin, est réalisée dans des chambres spéciales, par des robots ou des opérateurs. Les pièces sont ensuite séchées à 60 °C. Une fois cette opération terminée, des rails les transportent vers les zones de montage. Certaines machines, cependant, ne sont pas peintes, mais galvanisées. Nous détaillerons ce processus par la suite.
Les machines prennent forme
Après l'atelier de peinture ou de galvanisation vient la dernière étape de fabrication : le montage. En prenant l’exemple d’une tonne à lisier, seuls la cuve et le châssis soudés s'y présentent. Tout le reste est à installer ! Les opérateurs sont ainsi chargés de la mise en place de la pompe, des essieux, des suspensions, des roues, du système de freinage, des systèmes hydrauliques et électriques, et de la tuyauterie. Pour vous donner un ordre d’idées, l'usine polonaise de Joskin consomme 200 roues par semaine, parmi un catalogue de 110 modèles. À cela s’ajoutent, bien évidemment, tous les petits éléments tels que les autocollants, la béquille, les gyrophares ou encore le support de la plaque d’immatriculation. Le montage achevé, le contrôle qualité entre en scène, testant circuits hydrauliques et installations électriques. Les réglages de base de la machine sont par ailleurs enregistrés.
Le magasin de pièces
Forcément, qui dit fabrication de machines, dit stockage de pièces. À cette fin, les bâtiments de Joskin Polska abritent des racks comportant des caissons de pièces. Ces caissons, peints au vert de la marque et siglés Joskin, sont de fabrication maison. Les racks peuvent comporter jusqu’à dix étages. Ainsi, l’intégralité du magasin accueille 7 500 emplacements et 4 500 références. En un mois, Joskin enregistre 3 000 mouvements de sortie. Côté manutention, des gerbeurs manipulent les caissons.
Quelques particularités
Le site de Joskin Polska accueille quelques spécificités. Des tests d’étanchéité, par exemple, sont menés sur les tonnes à lisier sorties des lignes de production. Pour ce faire, sous terre, l'usine abrite un bassin de 400 m3. Ce dernier est rempli d’eau de pluie récupérée et permet ainsi la mise en eau des cuves. Sous les bâtiments se cache également un atelier autorisant la maintenance des 30 semi-remorques de la marque dédiés à la logistique, ainsi que l'entretien des transpalettes et des chargeuses. Ces dernières sont employées au déplacement des machines à l’aide d’un outil doté d’un piton.
