Made in France Kuhn en Alsace, de la fonderie à l’assemblage

C’est en 1967 que Kuhn conçoit la première faucheuse à disque du marché, la GMD4, d’une largeur de travail de 1,6 m avec quatre disques, pour un débit de chantier de 1 à 2 ha/h. Depuis, ces machines ont bien évolué, en largeur comme en technique. La gamme actuelle culmine ainsi à 13,4 m de large avec la faucheuse-conditionneuse à 24 disques FC 13460 RA et une faucheuse frontale à 8 disques. Les porte-disques baptisés « OptiDisc » fêtent leurs 25 ans cette année, l’occasion pour le constructeur alsacien de nous ouvrir les portes de l’usine de Saverne où ils sont conçus. Sur place sont également fabriqués les andaineurs, herses rotatives et faneurs, ainsi que certains semoirs du constructeur. Le site savernois et de Monswiller s’étendent sur 56 ha et emploient 2 000 personnes. La fonderie de l’usine, fondée en 1880, s’appelle désormais « Contifonte ». Elle est détenue par Kuhn SAS, mais seuls 60 % de la production sont réservés à la marque alsacienne. D’autres constructeurs de machines agricoles, mais aussi de BTP, de transport public et de mobilier urbain y font produire des pièces.

Une fonderie unique

La fonderie réalise principalement des pièces en fonte GS (graphite sphéroïdale), qui a des caractéristiques et propriétés proches de celles de l’acier coulé, à partir de moules en sable dont la forme varie selon la pièce à créer. Chaque noyau de sable est fait individuellement pour créer la forme de l’intérieur de la pièce avec du sable blanc, tandis que le moule extérieur est réalisé en sable noir. Les deux moules sont ensuite assemblés avant de couler la matière à l’intérieur.

Différents éléments sont mis en fusion dans un four selon une recette bien définie. La matière obtenue est transférée dans un imposant contenant porté par un chariot élévateur. Avant chaque début de coulée, un échantillon est prélevé pour vérifier sa composition et sa résistance sont ensuite vérifiées à l’aide de plusieurs outils de mesure pour maintenir une qualité constante dans la production. Une fois coulées et séparées, les pièces encore brutes sont ébarbées (étape permettant d’enlever les aspérités) et nettoyées avant d’être revêtues d’une couche d'apprêt primaire par trempage.

Enfin, elles sont usinées et percées selon les besoins, puis recouvertes de la peinture finale.

Traitement thermique des pièces

Une fois taillés et usinés, les axes et les roues dentées, notamment, sont traités thermiquement pour gagner en résistance face aux différents chocs qu’ils peuvent subir au cours de leur cycle d’utilisation, et donc en durabilité. Il existe deux procédés : le traitement à cœur et le traitement thermique localisé. Pour le premier, les pièces sont placées dans des paniers qui passeront au four pendant plusieurs heures à une température aux alentours de 850°C. Le temps et la température sont définis selon la composition et la résistance voulues.

Le second procédé, quant à lui, comprend un temps de chauffe très rapide et sur une partie donnée de la pièce. Sur un pignon, par exemple, il permet d’augmenter la dureté en surface de la denture sans impacter le corps de la pièce. Grâce à un robot, le pignon brut est usiné et traité thermiquement, puis le roulement est assemblé automatiquement. La machine récupère le pignon dans une caisse et le déplace d’une étape à l’autre sans discontinuer.

Soudure, pliage et assemblage des outils

L’automatisation est également de mise dans la partie de l’usine dédiée à l'usinage et à la soudure, à l'exception de certains éléments. Les supports de fléaux sur les rotors des conditionneurs des faucheuses, par exemple, sont soudés sans action humaine. Les carters de faucheuses sont découpés au laser, puis le robot de soudure secoue dans un premier temps la pièce avec un angle important pour enlever les résidus de la découpe, avant de souder les extrémités des carters avec deux pièces.

Dans un autre secteur de l’usine alsacienne, les pièces préalablement découpées au laser atteignent leur forme finale à l’aide d’une presse plieuse.

Les châssis et éléments sont assemblés sur plusieurs lignes, notamment en ce qui concerne les herses rotatives, andaineurs et petites faucheuses. Pour ces dernières, les semelles, disques et lames sont montés manuellement sur le porte-disque, avant de passer à l’étape de peinture.

L’assemblage des machines de grande largeur s'effectue dans d'autres bâtiments, créés par le constructeur en 2008, à Monswiller, à environ 5 km du site historique de Saverne. Les andaineurs à tapis, les faucheuses de grande largeur et même des semoirs Espro y sont assemblés. L’usine fonctionne en « juste à temps », c’est-à-dire que des chariots de composants sont préparés et amenés directement sur la chaîne pour être assemblés au fur et à mesure. Pour finir, l’ensemble des matériels est testé en bout de ligne sur une machine simulant un tracteur avec ses branchements hydrauliques, la prise de force ou encore l’électronique.