Des presses à haute densité bien ficelées

Des presses à haute densité bien ficelées

Sur un marché annuel d'environ 400 unités, les presses à balles carrées de format 120 × 90 cm représentent plus de 50 % des ventes. Cette taille de botte s'avère très appréciée des négociants en paille car elle optimise le chargement de leurs camions. Les éleveurs bien équipés en matériel de manutention la choisissent également pour sa polyvalence. Elle convient en effet pour confectionner des balles de paille, de foin, voire de fourrage enrubanné. Pour cette plate-forme, Matériel Agricole a donc retenu les presses dotées de ce format de canal, le plus courant du marché.

L'une des solutions pour limiter la manutention des balles, le temps de travail, la consommation de ficelle, donc le coût de pressage, consiste à augmenter la densité des balles. Massey Ferguson avec ses presses XD ou Krone avec ses HDP parviennent à accroître ce paramètre d'environ 20 % en renforçant les principaux organes de la presse, à l'instar du volant d'inertie, du boîtier d'entraînement principal ou du canal. Kuhn obtiendrait un résultat équivalent avec la variante iD constituée d'un piston scindé en deux parties et censé ne pas demander davantage de puissance qu'un modèle standard équivalent. Chez tous les constructeurs, le réglage de la densité de pressage se réalise sur la console électronique. Mais attention, les valeurs rentrées ne sont pas comparables d'une marque à l'autre et ne correspondent pas au poids réel de la balle ! Certains boîtiers indiquent en effet la pression dans les vérins d'ouverture des parois du canal, d'autres travaillent sur un pourcentage. Même lorsqu'il s'agit de la pression dans les vérins du canal, cette valeur reste propre à chaque machine. Elle varie en fonction du nombre de vérins utilisés, de leur diamètre, de la pression hydraulique maximale et du mécanisme d'ouverture des parois du canal. Pour éviter les erreurs d'interprétation, certains constructeurs ont d'ailleurs remplacé les graduations de leur manomètre par des zones de couleur.  

Des presses de mieux en mieux équipées

Afin de se distinguer sur le marché des presses à haute densité, les constructeurs redoublent d'ingéniosité pour proposer à leurs clients une gamme d'accessoires destinés à améliorer le confort. Parmi les équipements les plus sollicités, le système de pesée des balles en continu est désormais proposé par la majorité des marques. Certaines adaptent des pesons sur la table à rouleaux. D'autres positionnent des jauges de contrainte dedans ou entre elle et le canal. Tous annoncent une précision de l'ordre de 2 %. La mesure du taux d'humidité figure également parmi les accessoires de plus en plus demandés. Certains constructeurs proposent par ailleurs de télécharger les données de chantier sur une clé USB, voire de les transférer sur une étiquette d'identification (puce RFID) fixée sur chaque balle. D'autres firmes intègrent dans leur boîtier un système de télémétrie autorisant le suivi à distance des performances de la machine.  

La chambre de précompression à déclenchement

L'empilement de trois balles de 90 cm sur un plateau de camion de 1 à 1,20 mètre de hauteur optimise les chargements. Le gabarit routier conserve une limite raisonnable même si, pour le moment en France, aucune règle ne définit la hauteur maximale. Seuls les ouvrages d'art de moins de 4,30 mètres de haut doivent être signalés. Pour des raisons de manutention et de temps de travail, les presses réalisant des balles de grande dimension sont préférées car elles réduisent le nombre de manipulations. Comme leur débit de chantier est supérieur et la consommation de ficelle moindre, le coût de pressage se révèle également inférieur. Cependant, la course à la hauteur du canal est freinée par sa capacité à être uniformément rempli. Les bureaux d'études doivent alors redoubler d'ingéniosité pour alimenter régulièrement le piston. Du système de précompression dépend la formation de balles régulières. Dans ces formats de bottes, tous les constructeurs ont désormais recours à une chambre de précompression à déclenchement. Le résultat dépend aussi de la qualité d'alimentation de la presse, donc de la taille et de la forme des andains. Le recours à l'andainage, au lieu d'une vitesse d'avancement trop élevée, est parfois la solution la plus efficace pour exploiter tout le potentiel de la presse sans la détériorer. L'idéal est en effet de viser un cycle d'alimentation du canal à chaque coup de piston.  

Double noeud contre simple noeud

Initié par les ingénieurs de l'usine d'Hesston appartenant aujourd'hui au groupe Agco, le liage à double noeud semble mieux adapté à la réalisation de balles de très forte densité. Il est désormais utilisé chez Massey Ferguson, New Holland, Krone, Case IH et Kuhn sur son modèle iD. L'intérêt de ce dispositif réside dans l'absence d'effort sur les noueurs durant la conception de la balle. La ficelle n'est en effet présente dans le mécanisme que pendant le liage. Massey Ferguson annonce qu'avec le double nouage, les disques reteneurs de ficelle subissent dix fois moins de contrainte qu'avec un mécanisme à simple noeud. En revanche, le principe du double noeud met en service deux fois plus de pelotes et s'avère a priori légèrement plus gourmand en ficelle. Il réclame en contrepartie des liens de plus faible résistance. La solution à simple noeud présente, pour sa part, l'avantage, chez Claas, de lier sans déchet de ficelle.  

Les boîtiers à renvoi d'angle se généralisent

Sur toutes les machines, un gros boîtier central donne le mouvement alternatif au piston par l'intermédiaire de deux bielles et manivelles. De ce boîtier sortent des arbres animant les autres éléments de la presse. Certains de ces organes, tels que le dispositif d'alimentation et les noueurs, présentent un mouvement calé avec celui du piston, qu'il convient de respecter. Chez la majeure partie des constructeurs et pour réduire les risques de désynchronisation, les cardans, boîtiers renvois d'angle et sécurités à réarmement automatique se généralisent aux dépens des chaînes. Ces transmissions, certes plus coûteuses, simplifient l'entretien. Elles ne dispensent toutefois pas d'un contrôle périodique des calages. Seule exception, Massey Ferguson privilégie la simplicité mécanique et anime encore l'ensemble des organes de sa presse avec des chaînes.  

Un piston bien guidé

Avec une cadence oscillant, selon les machines, entre 38 et 48 coups par minute, le piston nécessite une attention particulière. Un fonctionnement bruyant révèle souvent de mauvais réglages. Il doit alors être parfaitement centré dans le canal. Pour cela, il faut agir sur les rails de guidage ou, pour certains constructeurs, sur les galets réglables. Dans sa partie inférieure, le piston possède des couteaux qui, lors de la compression, croisent un contre-couteau fixé au fond du canal à la sortie de la chambre de précompression. L'état de ces couteaux et du contre-couteau conditionne également le fonctionnement de la presse. Ces éléments doivent être tranchants et respecter l'écartement préconisé par le constructeur.    

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