Soudure : chacun a son poste

Soudure : chacun a son poste

Couper, détordre et souder restent des interventions fondamentales quand il s'agit d'entretenir ou de réparer le matériel courant. Le poste à souder, aujourd'hui concurrencé par les outils de diagnostic électronique, conserve néanmoins une place majeure dans un atelier. Sa technologie évolue et se met à la portée de tous. Mais quand vient l'heure de faire un choix, vers quel procédé de soudage faut-il s'orienter ? Matériel Agricole vous apporte les réponses.

Les postes semi-automatiques

  Les postes semi-automatiques se distinguent des modèles à arc électrique par leur recours à un fil fusible continu en lieu et place de l'électrode classique. Ils se divisent en deux catégories : le metal inert gas (MIG) utilise de l'argon pour souder l'aluminium de forte épaisseur quand le metal active gas (MAG), version la plus couramment utilisée, emploie un mélange d'argon et de dioxyde de carbone (CO2) pour souder l'acier comme l'inox. Pour passer d'une version à l'autre, il suffit de changer la bobine de fil et la bouteille de gaz. L'apport de gaz a pour fonction de protéger la soudure de l'oxygène. Sur le MAG, l'ajout de CO2 facilite également la pénétration de la soudure. Il est néanmoins possible de travailler sans gaz, avec la technique dite « du fil fourré », mais cela complique fortement la mise en oeuvre de l'appareil. Contrairement à la soudure à l'arc, où le cordon est protégé par l'enrobage de l'électrode, la soudure au poste semi-automatique ne nécessite pas d'intervention de finition. Exit également la contrainte du changement d'électrode. Les postes sont en effet équipés d'une bobine de 15 kg représentant environ 2 km de fil. D'où une vitesse d'exécution élevée. Cette technique est donc très efficace pour faire de la cadence contrairement à l'arc qui génère davantage de temps d'arrêt. Bien que le débit d'un poste à souder ne soit pas toujours un critère de choix pour une exploitation agricole, les semi-automatiques s'imposent progressivement. À cela, plusieurs raisons. Ils sont, tout d'abord, plus simples d'utilisation que les postes à arc classiques : après une demi-journée de formation, l'utilisateur est capable de travailler correctement avec son appareil. Leur champ d'action est également très large : ils permettent de recharger comme de souder dans toutes les positions et avec toutes les épaisseurs. Les soudures sur les pièces les plus fines, menant bien souvent à la création de trous, deviennent réalisables tout comme les plus grosses, tel l'assemblage d'une charpente métallique. Une polyvalence qui fait de ce poste l'outil le mieux adapté aux personnes souhaitant se lancer dans la conception de projets mécano-soudés. L'utilisation d'un dévidoir et d'une bouteille de gaz limite néanmoins son utilisation aux travaux sédentaires. Une contrainte de mobilité à relativiser : les interventions sur chantier ne sont pas si fréquentes. L'amplitude de 4 à 9 m de la torche peut s'avérer limitante lors, par exemple, de la réfection d'un fond de benne. Il est heureusement possible d'équiper le poste d'un dévidoir séparé. Ainsi, en ne déplaçant que la bobine, l'opérateur intervient à plus de 10 m sans faire suivre le poste. La plupart des modèles sont conçus pour fonctionner en triphasé même si, depuis peu, des modèles monophasés garnissent les rayons des spécialistes.  

Le SEAEE

  La soudure électrique avec électrode enrobée (SEAEE) ou manual metal arc (MMA), appelée plus communément « soudure à l'arc », est la technique la plus couramment utilisée dans la cour des exploitations agricoles. Elle admet le soudage de l'acier, de la fonte et de l'inox. Seul l'aluminium, n'autorisant que des soudures par points, d'où des assemblages peu résistants, est à oublier. La température de travail élevée, de l'ordre de 3 500 °C, permet à ce procédé d'être assez conciliant sur la préparation de la pièce. Il tolère notamment la présence de rouille. En contrepartie, il se limite aux éléments dont l'épaisseur est supérieure à 2 mm. Jusqu'à 4 mm, la soudure demande de la compétence, ainsi qu'au-delà de 10 mm et pour des applications dans les positions les plus complexes. Qu'elles soient montantes, descendantes, au plafond ou en corniche, ces soudures imposent un passage en formation. Cette technique répond néanmoins à la majorité des interventions de réparation ou de rechargement. Avec le développement des modèles à onduleurs, les postes MMA sont devenus très compacts et légers, donc faciles à déplacer. Ils fonctionnent en monophasé et peuvent être alimentés par un groupe électrogène pour les interventions sur chantier. Avec seulement un ou deux boutons de réglage, ils sont également simples à mettre en oeuvre. Le laitier, protégeant la soudure, et le changement régulier des baguettes limitent cependant le débit de chantier de cet appareil.  

Le TIG

  Le poste à souder tungsten inert gas (TIG) permet de réaliser à la fois des soudures solides, étanches et avec un grand niveau de précision. Son point de chauffe très localisé autorise la création de cordons de 1 mm de large si nécessaire. Il se décline en deux versions : la première, à courant continu, se prédestine au travail de l'acier et de l'inox ; la seconde, variante à courant continu et alternatif, admet en plus la soudure de l'aluminium. Si, sur le MIG, l'argon ne permet de souder que l'aluminium, avec le TIG, il est possible de s'attaquer à tous les matériaux et à toutes les épaisseurs. Il se convertit si besoin en poste à l'arc en changeant la torche et en inversant les polarités. Sa présence sur une exploitation agricole se justifierait principalement pour souder l'aluminium ou réaliser des soudures techniques. Trop occasionnel pour présenter un intérêt. D'autant que sa mise en oeuvre est pointue. Celle-ci nécessite en effet un grand niveau de compétence et de la minutie. Sa sensibilité à la rouille impose également une préparation plus importante de la pièce. Peu d'utilisateurs accepteront donc de passer leur temps en formation pour valoriser cette technologie. Le TIG est par conséquent réservé aux soudeurs professionnels tels que les concessionnaires.  

Le chalumeau

  L'utilisation d'un chalumeau s'applique à deux techniques de soudage bien distinctes. La soudure autogène, avec ou sans métal d'apport, autorise l'assemblage de pièces de même nature. La chaleur générée par la flamme permet d'amener l'acier, et éventuellement l'aluminium, à son point de fusion. Pour des considérations économiques, cette technique se limite à la soudure de pièces fines. Plus elles sont épaisses, plus la consommation de gaz est importante. Le procédé devient de ce fait peu rentable par rapport à une soudure à l'arc. L'autre technique est celle du brasage. La pièce est également portée à température mais ne doit pas atteindre le point de fusion de son métal de base. Seul le métal d'apport, très adhérent, fond et vient se déposer sur celle-ci. Cette technique de collage autorise ainsi la soudure d'éléments de nature hétérogène. L'application la plus courante est l'assemblage des tuyaux de cuivre en plomberie. L'utilisation du chalumeau dans un atelier agricole est donc restreinte. Elle s'impose plus souvent pour décoincer, détordre ou décaper. Le chalumeau est soit alimenté par un mélange oxygène/propane, soit par un mélange acéthylène/ oxygène plus efficace pour chauffer. Cette seconde version étend ses compétences à la découpe d'acier. Toutes les épaisseurs peuvent être envisagées en fonction du type de gaz utilisé et du diamètre de la buse.    

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