AMBS La Littorale. Un acier pour un concept

AMBS La Littorale. Un acier pour un concept

L'arrivée, en 1996, de la société AMBS La Littorale sur le marché des remorques agricoles a pu paraître un peu opportuniste. Vouloir, en plus, révolutionner ce type de véhicule fut pour l'entreprise un challenge de taille. La perpétuelle remise en question et de solides connaissances en dessin industriel ont cependant permis aux dirigeants de proposer des produits pleins d'arguments et de connaître un réel développement de leur activité.

Les remorques, les bétaillères et les épandeurs à fumier conservent encore beaucoup de marge d'évolution en termes de conception », annonce Didier Carouge, directeur de la société AMBS La Littorale et associé de Jacques Quenehen. Contrairement à ce que tout un chacun oserait penser, ces propos ne sortent pas de la bouche de vieux routiers de la benne agraire. Au contraire, les deux hommes n'ont finalement que peu d'expérience dans le milieu de la remorque. Le dessinateur industriel et le responsable de production exerçant alors tous deux dans le matériel de pulvérisation ont fait le pari, à la fin des années 1980, d'unir leurs forces pour travailler à leur propre compte. Leur petite entreprise s'installe alors à Buirele- Sec (Pas-de-Calais), sur la Côte d'Opale, et travaille d'abord en soustraitance pour des constructeurs de machines agricoles. En 1996, les croquis des deux dirigeants aboutissent à la création d'une gamme de remorques baptisée La Littorale. Suivront des épandeurs à fumier, des bennes de travaux publics et des plateaux à paille. Déjà, le design des bennes résulte d'une volonté d'accroître la charge utile. « Avec les procédés retenus à l'époque, nous étions confrontés à des durées de réalisation trop importantes face au coût de la main-d'oeuvre.

Innover pour se démarquer

Les associés décident alors de redéfinir la remorque agricole en partant d'une feuille blanche. « Le cahier des charges s'est étoffé pour réduire conjointement la masse à vide de la benne et le temps de travail nécessaire à sa fabrication. » L'entreprise agrandit ses bâtiments et se dote d'une presse-plieuse de huit mètres de long et d'une capacité de 800 tonnes. Celle-ci forme la tôle du nouveau châssis monopoutre, renvoyant aux oubliettes le double longeron habituellement utilisé. « La faible largeur de cet élément, pourtant majeur, permet de fixer les essieux latéralement. Cette spécificité offre un plus grand débattement, limite l'effort de traction et abaisse le centre de gravité. » L'immense machine-outil se voit également attribuer le pliage des deux tôles utilisées pour offrir leur aspect caractéristique aux bennes de la marque. « La forme en demi-lune de la caisse permet une meilleure répartition des efforts et donc la suppression des renforts latéraux, ajoute le directeur. Cette conception serait cependant impossible sans l'utilisation d'un matériau bien spécifique. » Les remorques agricoles de la série Concept, récompensées de la médaille d'argent lors du palmarès de l'innovation au Sima 2007, bénéficient en effet d'un acier à très haute limite d'élasticité. Ce dernier offre une résistance de près de 100 kg au mm² contre environ 30 kg par mm² pour une tôle d'acier classique de même épaisseur. « Un caillou rebondit dessus au lieu de la marquer, illustre Didier Carouge. Le travail de cet acier demande néanmoins des machinesoutils extrêmement puissantes. » Le développement des ventes a poussé l'entreprise à délocaliser, en 2010, l'atelier d'assemblage, non pas dans un pays de l'Est mais dans un bâtiment de 3 800 m² situé à 300 mètres des locaux historiques. « Outre le gain de poids de 25 %, le processus de fabrication des remorques Concept nous permet de réduire de près de 40 % la durée du temps de réalisation par rapport à nos modèles classiques. Nous limitons ainsi les coûts de revient et notre production française reste compétitive. » Le dernier site dispose, entre autres, de deux robots de soudure réalisant notamment la fixation des bandeaux de renfort des caisses. La visite de cette ligne d'assemblage suffit cependant à comprendre l'affairement d'enginsde travaux publics autour de l'usine. « L'espace est déjà compté pour satisfaire confortablement les commandes. Nous avons ainsi débuté une phase d'agrandissement qui portera, avant la fin de l'année, à 10 000 m² la superficie du bâtiment. »

Les bétaillères s'arrondissent elles aussi

La ligne caractéristique des remorques de la marque est désormais utilisée sur la nouvelle série de bétaillères dénommée Confort. Les deux modèles de 6,5 et 8 mètres de long adoptent des tôles latérales arrondies composées d'acier à très haute limite d'élasticité. L'absence de renforts optimise, selon la marque, l'espace disponible à bord et réduit le nombre d'angles vifs. Les bandeaux supérieurs, conçus pour donner de la rigidité à l'ensemble, sont également utilisés comme guides des barrières de contention. La porte intérieure, montée sur des galets, reprend elle aussi la forme donnée à la caisse pour cloisonner le volume. Le plancher de type caillebotis dispose de grilles en acier inoxydable, évitant la chute des bovins, et d'un fond permettant la récupération des effluents. L'accès à bord est facilité par l'angle donné à son extrémité. Le vérin hydraulique fixé sur le timon permet d'incliner en supplément l'ensemble de la bétaillère et d'amortir, grâce à une boule d'azote, les défauts de la route.

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