Visite d’usine  CNH Industrial : 60 ans et 2 millions de tracteurs assemblés à Basildon

Alors que nous visitions le site du groupe CNH Industrial de Basildon, à l’ouest de Londres, le 2 000 000^e tracteur sortait de sa ligne d’assemblage. Un chiffre impressionnant, dû notamment à la longévité de l’usine et à sa méthode de production bien spécifique. Cette dernière se distingue dès sa création, en 1964, par une ligne d’assemblage de 2 km sur laquelle le produit se déplace d’un poste à l’autre, tantôt suspendu à un rail au plafond, tantôt au sol. Cette organisation, héritée de l’industriel Henry Ford, son inventeur, a tout d’abord servi à la production des tracteurs de la marque américaine. C’est en effet Henry Ford II, petit-fils du fondateur de la Ford Motor Company, qui donne naissance à cette usine dans le but de fabriquer pour le marché européen ses désormais célèbres séries 2000, 3000, 4000 et 5000. Le site produit ensuite, en 1986, les modèles issus de Ford-New Holland après le rachat de la marque par Ford, pour passer plus tard dans le giron de Fiat Agri et, enfin, dans celui de CNH Industrial lors de l’acquisition de la marque Case IH en 2001. Il est aujourd’hui dédié aux New Holland des séries T6 et T7, ainsi qu’aux Case IH Puma.

19 modèles produits sur site

La ligne d’assemblage Ford produit 2 302 tracteurs l’année de son lancement, soixante ans avant notre visite. L’usine emploie à l’époque 4 000 personnes sur un site de 40 ha, dont 12,5 sont couverts. Lors de la construction, la marque doit également aménager de toutes pièces un réseau routier pour assurer la venue des salariés, l’arrivée des pièces et matières premières, et le départ des tracteurs produits pour la livraison. À ses débuts, le site de Basildon était affecté à la production de quatre modèles de tracteurs, dont les moteurs, développant de 37 à 65 ch, étaient fabriqués sur place. Aujourd’hui, les 500 travailleurs de l’usine assemblent 19 modèles différents, de 100 à 300 ch, sur le rail d’assemblage d’origine. Les moteurs, eux, sont fabriqués ailleurs. Le long de la ligne et sur le parking, nous découvrons, entre autres, des Case IH Puma et des New Holland T7, que nous avons l’habitude de croiser dans nos campagnes. En revanche, certains modèles surprennent. Il s’agit de tracteurs exempts de système de dépollution. Ces derniers, toujours en production, sont destinés à des marchés où les agriculteurs ne sont pas encore contraints par les normes environnementales.

Une usine en constante évolution

Bien entendu, si le rail est toujours utilisé, il a néanmoins reçu son lot d’améliorations au fil du temps. À commencer par la robotisation de certaines tâches. L’usine de Basildon voit arriver ses premiers robots dès 1982. Ceux-ci sont assignés à la pose des couronnes sur les volants moteurs, une tâche auparavant manuelle qui contraignait les travailleurs à porter de lourdes charges et les exposait à de fortes chaleurs. Puis, peu à peu, les robots se déploient à travers l’usine. En 1998, par exemple, l’entreprise robotise l’atelier peinture. L’année suivante, elle automatise complètement la chaîne d’assemblage avec l’introduction de chariots guidés au sol. Pour parachever sa robotisation, l’usine s’est équipée l’an dernier de robots supplémentaires pour la peinture. Parallèlement à la ligne d’assemblage principale, le groupe installe, en 2014, une chaîne de montage réservée aux cabines. Les structures, fabriquées dans le nord de la France, à Croix, sont livrées à Basildon pour leur habillage final. Sous-éléments et câbles électriques y sont greffés les uns après les autres. Sur cette ligne de production dédiée, la robotique est également présente, avec la pose du toit par un automate.

En matière de contrôle qualité, l’usine évolue également en accueillant, en 2013, un banc roulant simulant une route afin de tester le bon fonctionnement des tracteurs.

Le dernier défi de modernisation en date a été d’informatiser les différents postes de l’usine. Des tablettes tactiles ont ainsi remplacé le papier pour informer les opérateurs sur les consignes d’assemblage. Là où beaucoup auraient choisi de construire un nouveau site de production, CNH Industrial a continué à investir dans la modernisation de cette ligne d’assemblage (ayant coûté, en 1964, l’équivalent de la coquette somme de 24 millions d’euros) afin de répondre à la demande et aux défis actuels.